ESSAI Manitou ULM 412 H et 415 H : les plus petits des télescopiques

Un véritable jouet : c’est la première impression qui m’est passée par la tête en prenant en main le nouveau minichargeur télescopique de Manitou. Les sensations sont un peu celles qu’il est possible de connaître à bord d’un kart. La conduite est simplissime : une pédale pour l’accélérateur, une autre pour le frein. La main gauche tourne le volant, la droite se charge du manipulateur bien connu de la marque, placé sur un accoudoir flottant. Un interrupteur sous le pouce commande le changement de sens d’avancement. Le mouve ment du poignet en avant ou en arrière abaisse ou lève le mât. Son basculement, à gauche et à droite, cave et benne le godet.

Le quatre-cylindres Yanmar de 35 ch accouplé à une transmission hydrostatique se montre nerveux. L’engin répond dans l’instant. Depuis la cabine Rops-Fops de niveau 1, la visibilité est excellente sur tout le tour. Je ne rencontre aucune difficulté à en appréhender le gabarit compact. Je bascule le levier en arrière pour lever le mât et, grâce à un interrupteur, je le télescope à fond. Le toit, constitué d’un vitrage en polycarbonate, me permet de garder l’œil sur l’équipement.

En janvier dernier, Manitou m’a invité à découvrir son dernier-né, un ULM 415 H encore en phase de présérie, sur un terrain d’essai de son usine de Laillé (Ille-et-Vilaine). Le sol était particulièrement gras, mais l’engin en mode quatre roues motrices et directrices n’a rencontré aucune difficulté pour vaincre les ornières. Les différentiels à glissement limité équipant les ponts avant et arrière se chargent de lui rendre de la traction lorsqu’il en a besoin.

L’argument de la maniabilité

La grande maniabilité apportée par son faible empattement pourrait bien être appréciée des utilisateurs de chargeurs compacts à châssis rigide (skid-steers), habitués à des machines capables de virer sur place. Ceux-ci pourraient également se montrer convaincus par le poids plume de l’ULM. En affichant sur la balance entre 2 550 et 2 900 kg selon les versions et les équipements, l’engin peut être déplacé à bord d’une remorque routière de moins de 3,50 t de PTAC, tractable par un véhicule léger.

L’usine de Laillé, le site du groupe Manitou spécialisé dans la fabrication des chargeurs télescopiques compacts, va en démarrer la production au mois de juin 2022. L’ULM prendra notamment place sur les lignes de montage aux côtés des best-sellers du constructeur d’Ancenis déjà fort appréciés des paysagistes : les MT652 H, des machines en mesure de soulever 2,50 t et de lever à 5,85 m de hauteur.

Les ULM se positionneront comme des machines affichant des coûts horaires et des consommations plus faibles, tout en assurant l’essentiel des besoins de manutention des professionnels du paysage. Capables de porter des charges de 1,25 ou 1,50 t, et d’atteindre avec leur mât télescopique, une hauteur de 4,10 m, ils pourront, par exemple, manutentionner des big bags, charger une benne de terre ou de débris végétaux, manutentionner des matériaux ou des végétaux, élaguer ou préparer des plantations à la tarière.

À mettre entre toutes les mains

À l’issue de son lancement, la gamme ULM de Manitou sera déclinée en deux modèles, les 412 H et 415 H. Leur cahier des charges a été pensé pour satisfaire une large clientèle allant des travaux publics à  l’industrie, en passant par les agriculteurs et, bien sûr, les paysagistes.

Les ingénieurs de Manitou ont cherché à réaliser une machine pouvant être prise en main le plus rapidement possible. La transmission est intégralement hydraulique. Tout en affichant une hauteur de moins de 2 m, elle dispose d’une garde au sol de 29 cm lui permettant de s’aventurer en terrains difficiles.

Pour favoriser sa mobilité, elle bénéficie de trois modes de direction : deux roues directrices pour les liaisons rapides, quatre roues directrices pour des espaces exigus et un mode crabe pour évoluer latéralement. Le bureau d’études du constructeur d’Ancenis a également travaillé à la rendre la plus légère et compacte possible. Ainsi, la présence d’un filtre antiémulsion sur le réservoir d’huile hydraulique a permis de limiter son volume à 39 L, soit 25 % en moins que celui couramment nécessaire sur une machine comparable.

Par ailleurs, les ingénieurs sont parvenus à se passer du vérin de compensation, le système garantissant le maintien de l’angle de l’équipement lors des mouvements de mât. Cet élément a été remplacé par une batterie de capteurs de positionnement sur les vérins et de calculateurs, ainsi que par l’installation d’un distributeur hydraulique flow sharing capable de gérer les mouvements combinés.